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  • 微納氣流粉碎機會被四個因素影響粉碎效果

    微納氣流粉碎機應用十分廣泛,近兩年新客戶卻大多集中在制藥行業,這說明大眾對于健康的需求日益增長!

    隨著我國中藥行業的迅速發展,作為中藥材產業深加工相關的機械設備行業也迎來更多的發展機遇。其中,在制藥生產過程中,粒徑對于藥物生物利用度至關重要,因此粉碎是一個非常關鍵的環節。氣流粉碎機因粉碎溫度低,生產周期短,收粉率高,粒度分布均勻且細小,成為制藥粉碎過程中的得力助手。


     
      據了解,氣流粉碎機又稱氣流磨、噴射磨或能流磨,是一種利用高速氣流(300-500m/s)或過熱蒸汽(300-400℃)的能量對固體物料進行超細粉碎的機械設備。作為常用的超細粉碎設備之一,氣流粉碎機廣泛應用于化工材料、醫藥食品、金屬粉末等超硬材料的超細粉碎和打散成型。

      有客戶表示,微納氣流粉碎機的粉碎粒度范圍廣,操作簡單方便,但在粉碎過程中,常常出現粉碎效果不一樣的情況。這又是怎么回事呢?某粉體設備企業的技術人員表示,氣流粉碎機粉碎效果的好壞主要受以下幾個因素影響:氣固比、進料粒度、工質的溫度及壓強、以及粉碎助劑。


      氣固比

      據了解,氣流粉碎機在粉碎時的氣固比是一項重要的技術參數,也是一項重要的指標。如果氣固比過小,氣流的動能就會不足,進而影響產品的細度。但如果氣固比過高,不僅會浪費能源,甚至會惡化某些顏料的分散性能。

      因此,技術人員建議,當用戶以過熱蒸汽為工質時,粉碎煅燒后的堅硬物料,氣固比一般控制在 2~4:1即可,而粉碎表面處理后的物料一般控制在 1~2:1。

      進料粒度

      在粉碎堅硬物料時,對于進料的粒度也有較嚴格的要求。就鈦粉而言,粉碎煅燒料時需要控制在 100~200 目;粉碎表面處理后的物料一般 為40~70 目,不能超過 2~5 目。

      工質的溫度

      技術人員表示,當工質的溫度過高時,氣體的流速會加快。以空氣為例,室溫下的臨界速度為 320m/s,當溫度升到 480℃時,臨界速度可以提高到 500m/s,即動能增加了150%,因此提高工質的溫度有利于提高粉碎的效果。

      另外,在粉碎鈦粉時,過熱蒸汽的溫度一般為 300~400℃左右。技術人員表示,通常粉碎煅燒時溫度偏高,粉碎表面處理后的物料時偏低一些,“有些表面處理劑,特別是有機表面處理劑不耐高溫,因此只需要在原有蒸汽溫度的基礎上過熱 100℃即可。”

      工質的壓強

      據了解,工質的壓強是產生噴氣流速度的主要參數,也是影響粉碎細度的主要參數。

      一般而言,工質壓強越高,速度越快,動能就越大。那么,粉碎時應該選擇多高的壓強呢?技術人員表示,這主要取決于物料的可粉碎性和細度要求。例如,用過熱蒸汽粉碎鈦粉時,蒸汽壓強一般在 0.8~1.7MPa,而一般粉碎煅燒料要高一些,粉碎表面處理后的物料可以低一些。

      粉碎助劑

      技術人員表示,氣流粉碎機在粉碎過程中,如果添加恰當的粉碎助劑,不僅能提高粉碎的效率,還能提高產品在介質中的分散性能。那么如何選擇粉碎助劑呢?

      據了解,二氧化鈦表面處理時,添加的有機表面活性劑中大多數都有粉碎助劑的功能,而無機粉碎助劑一般使用六偏磷酸鈉和焦磷酸鈉(鉀)等。

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